PMMA有機玻璃是光學(xué)性能最好的塑料。PMMA力學(xué)和電學(xué)性能一般，熱膨脹系數(shù)是無機玻璃的8-10倍，長期使用溫度僅為80度，吸濕性偏高，水中浸泡24h后吸水率達到0.1%-0.4%。PMMA能注塑、擠出和熱成型透明制品也可以澆鑄成型，將液體的PMMA單體和催化劑一起注入模具中。首先介紹下亞克力（PMMA）的流動性以及分解度。PMMA的流動性比PS、ABS差，熔體粘度對溫度的變化比較敏感，在成型過程中，主要從注射溫度著手來改變?nèi)垠w粘度。PMMA為無定形聚合物，熔化溫度大于160℃，分解溫度達270℃

1.有機玻璃的處理由于亞克力具有一定的吸水性并且吸水率達0.5-0.6%，因此這些水分的存在會使熔體出現(xiàn)波紋氣泡或者透明度降低等因素，所以我們要對亞克力進行干燥處理。干燥的適宜溫度一般在80-90度之間，時間通常為2-3個小時左右。這樣才可以使亞克力工藝品具有很好的透明效果。

2.注塑方法一般采用快速注塑，但是要避免產(chǎn)生高度內(nèi)應(yīng)力，所以應(yīng)采用多流程注射，以及參考注塑厚件和速度。3.亞克力的注塑時間控制若溫度為250℃，滯留時間最多不超過10分鐘，若溫度為270℃，滯留時間不能超過8分鐘.

注塑亞克力板的注塑工藝中有許多因素都是要非常的注意的。

一、翹曲、變形注射制品的翹曲、變形是很棘手的問題。主要應(yīng)從模具設(shè)計方面著手解決，而成型條件的調(diào)整效果則是很有限的。翹曲、變形的原因及解決方法可參照以下各項：

1）由成型條件引起殘余應(yīng)力造成變形時，可通過降低注射壓力、提高模具并使模具溫度均勻及提高樹脂溫度或采用退火方法予以消除應(yīng)力。

2）脫模不良引起應(yīng)力變形時，可通過增加推桿數(shù)量或面積、設(shè)置脫模斜度等方法加以解決。

3）由于冷卻方法不合適，使冷卻不均勻或冷卻時間不足時，可調(diào)整冷卻方法及延長冷卻時間等。例如，可盡可能地在貼近變形的地方設(shè)置冷卻回路。

4）對于成型收縮所引起的變形，就必須修正模具的設(shè)計了。其中，最重要的是應(yīng)注意使制品壁厚一致。有時，在不得已的情況下，只好通過測量制品的變形，按相反的方向修整模具，加以校正。收縮率較大的樹脂，～般是結(jié)晶性樹脂（如聚甲醛、尼龍、聚丙烯、聚乙烯及PET樹脂等）比非結(jié)晶性樹脂（如亞克力樹脂、聚氯乙烯、聚苯乙烯、ABS樹脂及AS樹脂等）的變形大。另外，由于玻璃纖維增強樹脂具有纖維配向性，變形也大。

二、氣泡根據(jù)氣泡的產(chǎn)生原因，解決的對策有以下幾個方面：

1）在制品壁厚較大時，其外表面冷卻速度比中心部的快，因此，隨著冷卻的進行，中心部的樹脂邊收縮邊向表面擴張，使中心部產(chǎn)生充填不足。這種情況被稱為真空氣泡。解決方法主要有：a）根據(jù)壁厚，確定合理的澆口，澆道尺寸。一般澆口高度應(yīng)為制品壁厚的50％～60％。b）至澆口封合為止，留有一定的補充注射料。C）注射時間應(yīng)較澆口封合時間略長。d）降低注射速度，提高注射壓力，e）采用熔融粘度等級高的材料。

2）由于揮發(fā)性氣體的產(chǎn)生而造成的氣泡，解決的方法主要有：a）充分進行預(yù)干燥。b）降低樹脂溫度，避免產(chǎn)生分解氣體。

3）流動性差造成的氣泡，可通過提高樹脂及模具的溫度、提高注射速度予以解決。

三、龜裂龜裂是塑料制品較常見的一種缺陷，產(chǎn)生的主要原因是由于應(yīng)力變形所致。主要有殘余應(yīng)力、外部應(yīng)力和外部環(huán)境所產(chǎn)生的應(yīng)力變形。（－）殘余應(yīng)力引起的龜裂殘余應(yīng)力主要由于以下三種情況，即充填過剩、脫模推出和金屬鑲嵌件造成的。

作為在充填過剩的情況下產(chǎn)生的龜裂，其解決方法主要可在以下幾方面入手：

（1）由于直澆口壓力損失最小，所以，如果龜裂最主要產(chǎn)生在直澆口附近，則可考慮改用多點分布點澆口、側(cè)澆口及柄形澆口方式。

（2）在保證樹脂不分解、不劣化的前提下，適當(dāng)提高樹脂溫度可以降低熔融粘度，提高流動性，同時也可以降低注射壓力，以減小應(yīng)力。

（3）一般情況下，模溫較低時容易產(chǎn)生應(yīng)力，應(yīng)適當(dāng)提高溫度。但當(dāng)注射速度較高時，即使模溫低一些，也可減低應(yīng)力的產(chǎn)生。

（4）注射和保壓時間過長也會產(chǎn)生應(yīng)力，將其適當(dāng)縮短或進行Th次保壓切換效果較好。

（5）非結(jié)晶性樹脂，如AS樹脂、ABS樹脂、PMMA樹脂等較結(jié)晶性樹脂如聚乙烯、聚甲醛等容易產(chǎn)生殘余應(yīng)力，應(yīng)予以注意。脫模推出時，由于脫模斜度小、模具型膠及凸模粗糙，使推出力過大，產(chǎn)生應(yīng)力，有時甚至在推出桿周圍產(chǎn)生白化或破裂現(xiàn)象。只要仔細觀察龜裂產(chǎn)生的位置，即可確定原因。

在注射成型的同時嵌入金屬件時，容易產(chǎn)生應(yīng)力，而且容易在經(jīng)過一段時間后才產(chǎn)生龜裂，危害極大。這主要是由于金屬和樹脂的熱膨脹系數(shù)相差懸殊產(chǎn)生應(yīng)力，而且隨著時間的推移，應(yīng)力超過逐漸劣化的樹脂材料的強度而產(chǎn)生裂紋。為預(yù)防由此產(chǎn)生的龜裂，作為經(jīng)驗，壁厚7”與嵌入金屬件的外徑通用型聚苯乙烯基本上不適于宜加鑲嵌件，而鑲嵌件對尼龍的影響最 小。由于玻璃纖維增強樹脂材料的熱膨脹系數(shù)較小，比較適合嵌入件。另外，成型前對金屬嵌件進行預(yù)熱，也具有較好的效果。

（二）外部應(yīng)力引起的龜裂這里的外部應(yīng)力，主要是因設(shè)計不合理而造成應(yīng)力集中，特別是在尖角處更需注意。可取R／7”一0．5～0．7。

（三）外部環(huán)境引起的龜裂化學(xué)藥品、吸潮引起的水降解，以及再生料的過多使用都會使物性劣化，產(chǎn)生龜裂。

四、充填不足充填不足的主要原因有以下幾個方面：樹脂容量不足。型腔內(nèi)加壓不足。樹脂流動性不足。排氣效果不好。

作為改善措施，主要可以從以下幾個方面入手：

ABS樹脂噴脫模劑的解決方法

1）加長注射時間，防止由于成型周期過短，造成澆口固化前樹脂逆流而難于充滿型腔。

2）提高注射速度。

3）提高模具溫度。

4）提高樹脂溫度。

5）提高注射壓力。

6）擴大澆口尺寸。一般澆口的高度應(yīng)等于制品壁厚的1／2～l／3。

7）澆口設(shè)置在制品壁厚最大處。

8）設(shè)置排氣槽（平均深度0．03mm、寬度3～smm）或排氣桿。對于較小工件更為重要。

9）在螺桿與注射噴嘴之間留有一定的（約smm）緩沖距離。

10）選用低粘度等級的材料。

11）加入潤滑劑。五、皺招及麻面產(chǎn)生這種缺陷的原因在本質(zhì)上與充填不足相同，只是程度不同。

因此，解決方法也與上述方法基本相同。特別是對流動性較差的樹脂（如聚甲醛、PMMA樹脂、聚碳酸酯及PP樹脂等）更需要注意適當(dāng)增大澆口和適當(dāng)?shù)淖⑸鋾r間。

六、縮坑縮坑的原因也與充填不足相同，原則上可通過過剩充填加以解決，但卻會有產(chǎn)生應(yīng)力的危險，應(yīng)在設(shè)計上注意壁厚均勻，應(yīng)盡可能地減少加強肋、凸柱等地方的壁厚。

七、溢邊對于溢邊的處理重點應(yīng)主要放在模具的改善方面。而在成型條件上，則可在降低流動性方面著手。

具體地可采用以下幾種方法：

1）降低注射壓力。

2）降低樹脂溫度。

3）選用高粘度等級的材料。

4）降低模具溫度。6）研磨溢邊發(fā)生的模具面。

5）采用較硬的模具鋼材。

6）提高鎖模力。

7）調(diào)整準(zhǔn)確模具的結(jié)合面等部位。

8）增加模具支撐柱，以增加剛性。

9）根據(jù)不同材料確定不同排氣槽的尺寸。

八、白化白化現(xiàn)象最主要發(fā)生在ABS樹脂制品的推出部分。脫模效果不佳是其主要原因。可采用降低注射壓力，加大脫模斜度，增加推桿的數(shù)量或面積，減小模具表面粗糙度值等方法改善，當(dāng)然，噴脫模劑也是一種方法，但應(yīng)注意不要對后續(xù)工序，如燙印、涂裝等產(chǎn)生不良影響。

九、熔接痕熔接痕是由于來自不同方向的熔融樹脂前端部分被冷卻、在結(jié)合處未能完全融合而產(chǎn)生的。一般情況下，主要影響外觀，對涂裝、電鍍產(chǎn)生影響。嚴重時，對制品強度產(chǎn)生影響（特別是在纖維增強樹脂時，尤為嚴重）。可參